钳工工艺与技能训练(第二版)第二章课件.ppt

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1、第二单元 钳工基本技能,课题一划线课题二錾削课题三锯削课题四锉削课题五刮削,课题六研磨课题七综合技能训练（一）课题八钻床与孔加工课题九螺纹加工课题十矫正与弯形课题十一连接课题十二综合技能训练（二）,课题一划线,一、划线概述,划线,划线分平面划线和立体划线两种。,平面划线,立体划线,划线的主要作用如下：（1） 确定工件的加工余量， 使机械加工有明确的尺寸界线。（2） 便于复杂工件在机床上安装， 可以按划线找正定位。（3） 能够及时发现和处理不合格的毛坯， 避免加工后造成损失。（4） 采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救， 使加工后的零件仍能符合要求，提高毛坯的利用率。,二、划线工具1划线平板。

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2、,划线平板,2划针,划线的线条宽度应保证在0.050.1mm内。划针通常与钢直尺、三角尺、划线样板等导向工具配合使用。,3划规,划规a） 普通划规b） 扇形划规c） 弹簧划规,划规d） 长划规,划规的使用方法a） 量取尺寸b） 划圆弧c） 划平行线,在中心与圆周有高度差的表面上划线,4划线盘,划线盘及其使用方法,5游标高度尺,游标高度尺及其使用方法,6钢直尺,钢直尺的使用方法a） 量取尺寸b） 测量尺寸c） 划直线,7样冲,样冲,样冲的使用方法,8辅助工具（1） 垫铁垫铁是用来支持、垫平和升高毛坯工件的工具。常用的有平垫铁、斜垫铁两种。,垫铁a） 平垫铁b） 斜垫铁,（2） V形架V形架主要用。

3、来支承工件的圆柱面， 使圆柱的轴线平行于平台工作面， 便于找正或划线。V形架常用铸铁或碳钢制成， 其外形为长方体， 工作面为V形槽， 两侧面互成90或120夹角，,（3）直角铁,（4）方箱,（5）千斤顶,三、划线基准的选择,四、划线前的准备工作和划线步骤1划线前的准备工作（1） 工件的清理（2） 工件的涂色,（3） 在工件的孔中装中心塞块,装中心塞块,2划线步骤（1） 分析图样， 了解需要划线的尺寸、部位、作用、要求及有关的加工工艺。（2） 清理， 涂色。 （3） 确定划线基准。（4） 初步检查毛坯的误差情况。（5） 正确安放工件和选用划线工具。（6） 进行划线。（7） 详细检查划线的准确性以。

4、及是否有漏划的线条。（8） 在加工界线上打样冲眼。,五、划线的找正与借料1找正对于毛坯工件， 划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具使工件上有关毛坯表面处于合适位置， 加工余量得到合理分配。（1） 当工件上有不加工表面时， 应按不加工表面找正后再划线， 这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。,（2） 当工件上有两个以上不加工表面时， 应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，并兼顾其他不加工表面， 这样划线后的加工表面与不加工表面之间才比较均匀， 而使误差集中到次要或不明显的部位。（3） 当工件上没有不加工表面时， 可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工。

5、表面的加工余量均匀， 避免加工余量相差悬殊。,2借料,圆环的借料划线a） 以外圆找正b） 以内孔找正c） 借料划线,六、分度头的使用与划线1分度头结构,分度头a） 分度头外形b） 分度头传动系统1卡盘2刻度盘3蜗轮4蜗杆5蜗杆脱落手柄6主轴锁紧手柄 7挂轮轴8分度盘9定位插销10手柄11锁紧螺钉12轴,2分度头分度分度头分度的原理是： 当手柄10 转一周， 单头蜗杆4也转一周， 和蜗杆啮合的40个齿的蜗轮3转一个齿， 即转1/40周， 被卡盘夹持的工件也转1/40 周。如果工件作z等分， 即每次分度主轴应转1/z周， 手柄10每次分度应转过的圈数可由下式确定：,分度叉1插销孔2分度叉3紧固螺钉。

6、4心轴5分度盘,3分度头划线,课题二 錾削,錾削,一、錾削工具錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。1錾子,錾子的结构,（1） 錾子的种类,扁錾的应用a） 錾削板料、棒料b） 錾断条料c） 錾削窄平面,尖錾的应用a） 錾槽b） 分割曲线形板料,油槽錾的应用,（2） 錾削切削原理1） 加工形成的表面切削加工过程中工件上形成三个表面。待加工表面： 工件上即将被切除的金属层表面。过渡表面： 工件上正在被切削的表面（即錾子主切削刃正在切削的位置）。已加工表面： 工件上已经被切去金属层的表面。,2） 切削部分的组成錾子的切削部分包括两个表面和一个切削刃。前面： 切削时与切屑接触的面。后面： 切削时与切削表面相对的面。切削刃： 前面与后面的交线。3） 辅助平面确定錾削时的几何角度的辅助平面。切削平面： 通过主切削刃上任一点， 与工件过渡表面相切的平面。基面： 通过主切削刃上任一点， 并垂直于该点切削速度方向的平面。,錾子工作时形成的表面a） 錾削加工形成的表面b） 錾削时形成的角度,（3） 錾削时的几何角度及选择,后角大小对錾削的影响a） 后角过大b） 后角过小,（4） 錾子的刃磨及热处理1） 刃磨。