6S现场管理与持续改善ppt课件.ppt

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6S现场管理讲解(最终)课件.ppt

1,6S现场管理,郴俐唯潮优横请己曰铸喉鸡揽妆狰慨剔豢迎障炔炸街纹吟宛丸蘸置粕初国6S现场管理讲解最终6S现场管理讲解最终,2,前言,在现场管理中,我们不厌其烦地教育员工做整理整顿清扫,其目的并不只是希望将东西摆好设备擦干净而已。最主要的是,

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1、6S现场管理与持续改善,1,上课可不能这样子滴喔!,2,我们常常羡慕那些世界上知名的企业,然而,即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效的管理,工作场地一片混乱,工件乱堆乱放,其结果只能是生产效率低下,员工越干越没劲,这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦,对人类社会没有任何积极的意义。,前言,3,我们差在哪里?,管理工作为什么如此为难?,问 题,4,工厂中常见的不良现象,仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放工装夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占用工作场所脏、乱、差,5,我们常常看到的现象,6,我们常常。

6S管理知识培训(PPT40页)课件.ppt

6S管理知识培训,主讲:何清棠2018.06.08,本次培训大纲,6S起源与定义 6S实施的意义 6S内容祥解 6S的实施方法 6S的实施关键,6S起源与定义,6S最先从日本提出; 1955 年日本安全始于整理整顿,终于整理整顿的口号,推出,

2、看到的现象,7,不良现象造成的浪费,资金浪费形象浪费人员浪费士气浪费,解决疑难杂症的良药6S,场所浪费效率浪费成本浪费,8,工厂实行6S的理由,9,再看看人家实行6S后的工厂,10,11,再看看人家实行6S后的工厂,6S定义与特色,整理(SEIRI):区分有用与无用物品, 将无用的去除; 整顿(SEITON):将有用的物品放好,标示(标识);清扫(SEISO):清除工作场所的脏物,彻底清除工作场所 的垃圾、灰尘和污迹;清洁(SEIKETSU):维持以上3S的成果,持续推行3S并使之规范化、制度化,保持工作场所干净整洁;素养(SHITSUKE):养成从事6S工作的习惯,使之成为日常工作中的自觉行。

3、为,习惯决定性格决定命运; 安全(SAFETY):在人类生存、繁衍和发展的历程中,在其从事生产、生活乃至实践的一切领域内,保障人类身心安全。,12,6S的起源,6S的起源: 1955年,日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S,后来因管理水平的提高陆续增加了后4个S,从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如:5S+安全(Safety)6S6S+服务(Service) 7S7S+节约( Saving) 8S8S+满意( Satisfy)9S9S+速度( S。

4、peed )10S等,13,6S的作用,a) 提供一个舒适的工作环境;b) 提供一个安全的作业场所;c) 塑造一个企业的优良形象;d) 提高员工工作热情和敬业精神;e)提高员工的素质:f)提高企业的整体战斗力、核心竞争力;g) 稳定产品的质量水平;h) 提高效率、降低消耗;i) 延长设备的使用寿命、减少维修费用。,14,现场管理之屋,15,行为,态度,整理,整顿,清扫,清洁,素养,形式化,行事化,习惯化,好习惯,安全,意识,6S之间的关系,16,6S的步骤一:整理,腾出空间减少误用、误送营造清爽工作环境,整理的定义: 按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必要 的物品进行处理。,注意点:清除。

5、无用品 PS:要有决心,不需要的物品一定要断然加以处置,这是6S的第一步,目的,17,1、全面检查,2、制定“需要”和“不需要”的判别基准,3、按基准清除不需要的物品,4、制定不需要物品的处理方法,5、每日自我检查 – 不是一事一天,明白“舍得”的道理,整理的实施要领,18,整理物品的简明判断,19,意识培训,调查摸底,制定标准,进行整理,废物处置,相互检查,日常整理,整 理 流 程,20,整顿的定义: 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置,并摆放整齐,加以标示(标识)。,避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然(在库数量多少清楚明了,消除积压)工作场所整齐、有序(工作好心情),注意点:质。

6、量 效率 安全 PS: 工作岗位只能摆放最低限度的必需物品,目的,6S的步骤二:整顿,21,物品,分类,整理,四原则,标准化,定期检查,有无用途?,处理,标识,取用方便,一目了然,定置、定容、定法、定保管,规范化、长期化、传承化,形式-制度-习惯,整顿,Yes,No,22,a)原则一:规定放置场所(定置) 确定定置内容的几项原则: 1. 只存放有用的; 2. 依使用频率,来决定放置场所和位置; 3. 人机工程学; 4. 采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域; 5. 不许堵塞通道; 6. 限定堆放高度; 7. 不合格品隔离工作现场; 8. 不明物品撤离工作现场; 9. 看板要置于醒目的地方,且不妨碍现场的视线; 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方; 11.无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌, 并注明理由时间。,23,b)原则二:确定放置容量(定容) 确定容量依据:1.位置离工作现场远近; 2.日使用频率多少; 3.搬运易繁程度; 4.现场空间大小; 5.物品的保管选择特性等。 确定容量原则: 1.便于取用; 2.无用工时最低; 3.现场整齐; 4.安全。 确。

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